El semirremolque plataforma de Hidroamerica pasa de 7.500 kilos a 4.800 kilos al fabricarse 100% en acero Strenx® de SSAB

SÃO PAULO, 2 de octubre de 2023 /PRNewswire/ — En una versión ultraliviana, la empresa colombiana rediseñó totalmente su equipo obteniendo un chasis mucho más ligero y por ende un aumento en la capacidad de carga. Hoy en día, el acero Strenx® 700 se usa en todos los equipos de Hidroamerica para hacerlos más livianos, aumentar la capacidad de carga y aumentar la rentabilidad de cada viaje.

Hidroamerica es una empresa colombiana, fundada en 1980, en Bogotá, dedicada al diseño, fabricación y comercialización de remolques y semirremolques para el transporte de carga terrestre, principalmente en territorio colombiano. Sus instalaciones cuentan con un área de más de 10.000 m² entre la ciudad de Bogotá y el municipio de Mosquera.

En la actualidad, uno de los mayores desafíos en la industria del transporte es reducir el peso de los equipos y mantener los costos bajos en las operaciones. Por esta razón, Hidroamerica fabricó la estructura de un tráiler tipo plataforma en acero Strenx® 700 y logró disminuir el peso del semirremolque en un 36 % en comparación con la misma versión en acero ASTM 36.

Desde hace diez años, la empresa solo trabaja con materiales de SSAB (Strenx® y Hardox®), la multinacional sueca y líder mundial en la fabricación de aceros considerados entre los más resistentes del mundo, y confirma la evolución en relación con la mejora de sus equipos en esta década. «Hoy en día, estos materiales son nuestro estándar», dice Felipe Guerrero, gerente general de Hidroamerica. «El repertorio es muy grande: lo hemos aplicado en todo nuestro portafolio de semirremolques (plataformas, volcos, tolvas cementeras, camabajas, etc.), equipos sobre chasis y en el desarrollo de grúas vehiculares y grúas de pluma para rescate».

Una solución optimizada para reducir el peso de los equipos Según el gerente general de Hidroamerica, la necesidad de innovación dentro de la empresa se dio en el año 2011, cuando su producción se enfocaba a la fabricación de equipos para cargas sobredimensionadas (camabajas) y, aunque eran muy robustos, también eran muy pesados. «Visitamos fábricas en los Estados Unidos y conocimos el T1. Comenzamos a buscar este tipo de material y fue en el año 2013 que encontramos a SSAB y supimos que podía suministrar aceros especiales en Colombia».

Equipos más livianos para aumentar la capacidad de carga En su afán por reducir el peso y ofrecer al mismo tiempo a los clientes vehículos con un rendimiento mejorado, Hidroamerica fabricó un prototipo en el año 2014: una cama baja cuello desmontable de 60 toneladas. La idea era buscar que los equipos fueran mucho más livianos para aumentar la capacidad de carga. «Eso era lo que se buscaba, y cuando empezamos a conocer a SSAB, todos querían lo mismo: ser más rentables en cada viaje», señala Felipe Guerrero.

Estándar para Hidroamerica, opcional para la competencia En 2014 y 2015, era una tendencia dentro del mercado buscar equipos livianos. Los vehículos de combustión a gas o eléctricos también eran una tendencia al futuro. «Queríamos diferenciarnos de la competencia y creo que hoy en día es en ese sentido: para nosotros, fabricar con aceros especiales es el estándar y para los competidores es un opcional. Esto nos diferencia, porque hoy estamos posicionados como la única empresa colombiana que fabrica en 100 % Strenx® y que además posee la certificación My Inner Strenx®».

El equipo: semirremolque plataforma ultraliviana Hidroamerica utiliza el acero Strenx® en el diseño de un semirremolque plataforma ultraliviana de tres ejes. «La estructura de nuestro equipo está 100 % fabricada en Strenx® 700 del fabricante de acero sueco SSAB. Las vigas principales son conformadas en I y están soldadas con un proceso de arco sumergido. Todo componente estructural del tráiler está fabricado utilizando este acero. Incluso, el piso estampado es en Strenx®, desarrollo propio de Hidroamerica que asemeja el piso en alfajor, pero reduce su peso en 300kg como si fuera un piso en aluminio», agrega Guerrero.

La diferencia de peso con el uso de acero de alta resistencia «Ese equipo, por ejemplo, y volviendo al tema del peso: cuando se empezó a fabricar, pesaba 7.500 kilos. Hoy en día, ese mismo equipo pesa 4.800 kilos con todas las ventajas que tienen los equipos fabricados en acero de alta resistencia: es más económico, más fácil de fabricar, y será menos costoso el mantenimiento futuro frente a una unidad del mismo peso fabricada con aluminio y acero».

Los beneficios del uso de Strenx® Para el gerente general de Hidroamerica, los beneficios de utilizar el acero Strenx® se observan en la rentabilidad para el cliente. «Si necesita una estructura robusta, ofrecemos un acero de mayor resistencia, para que el equipo sea mucho más resistente sin aumentar el peso. En cambio, si el cliente quiere una estructura más liviana, obtendrá un equipo más liviano, sin que se sacrifique la resistencia estructural», añade. La empresa hizo cálculos y, en aproximadamente cinco años, solo el incremento en la capacidad de carga paga el 100% del equipo, debido a esta capacidad adicional en ganancia de tara. «Aquí se empiezan a ver ahorros interesantes desde el punto de vista de la manufactura: al usar espesores más delgados, los costos de producción en corte, soldadura y de máquinas necesarias eran menores en comparación con el acero grado 50 o A36».

Cambio de manufactura Para trabajar con el acero de SSAB, Hidroamerica realizó inversiones a medida que el material Strenx® se volvió estándar. «Pasamos toda nuestra manufactura a corte con plasma de control numérico, soldadura con arco sumergido para las vigas de los chasis. El año pasado dimos el siguiente paso, ya que adquirimos nueva maquinaria de corte a láser, pensando en que la manufactura sea cada vez más sofisticada», evalúa el ejecutivo.

El proceso de desarrollo con el uso del acero Strenx® Cuando se inició la fabricación del tráiler tipo plataforma, solamente las dos vigas principales del chasis eran en acero de alta resistencia. «Con estas primeras unidades, la curva de aprendizaje para aprender a fabricar con Strenx® 700 en comparación con un acero promedio, nos exigió cerca de un año y medio o dos para empezar a perfeccionar estos equipos», afirma Guerrero, de Hidroamerica. Hoy en día, ya no son solamente las vigas principales en acero Strenx®, sino el 100ؘ% de la estructura, como vigas, travesaños, marcos, e inclusive en el piso se empezó a fabricar en Strenx® 700.

Cambio de espesor o rediseño de las piezas Para fabricar el semirremolque con acero Strenx®, se realizó un nuevo diseño para todas las piezas, que vieron reducido su espesor y pasaron por un proceso de cálculo estructural. «Cada elemento de la estructura se rediseñó, porque no es solamente cambiar el espesor, fue preciso comenzar a cambiar geometrías, la inercia de los perfiles, prácticamente rediseñar todo el equipo para cumplir los parámetros que se requiere para hacer una buena fabricación en Strenx®».

Foto – https://mma.prnewswire.com/media/2235054/FOTO_7.jpg

FUENTE SSAB